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        cell line單元生產線實戰 發布時間:2022-03-13        瀏覽:
        【培訓對象】
        • 中層管理人員
        【課程目標】
        • 讓您體驗見證單元生產現場改善
        • 提高生產管理及生產技術人員的成本意識和控制成本的實戰能力
        • 提高透過案例提高管理干部的制程分析能力
        • 提升現場人員的計劃流程的跟進技巧,壓縮庫存和生產周期,改善各項管理指標
        【授課方式】
        • 講授+互動
        【授課安排】( 2天)
         
        【課程描述】
        您每天為生產切換和設備調試而煩惱嗎?緊急訂單頻繁發生怎么辦?小批量訂單成本高不敢接怎么辦?加班多人手不足怎么辦?熟練員工流失為什么?流水線無法靈 活應對的問題如何解決?當今世界已告別大批量生產的時代,企業被要求“能賣的東西要趁早制造出來”。因此如何減少庫存,縮短生產周期時間,降低成本,減少 浪費,保證質量和交貨期,滿足顧客的要求,以形成企業能保持長盛不衰的核心競爭力,是擺在新時期所有制造業面前的難題。Cell生產方式在上世紀90年代 被戴爾計算機、松下電器、佳能公司、奧林巴斯、理光公司廣泛采用。取得了供貨周期縮短70%、人員消減40%、生產線縮短65%的成績,這種被西方企業稱 作“看不見傳送帶”的生產方式消除了大量生產浪費,使全員意識革新,充滿活力,從而為企業發展搶得先機。
         
        【課程大綱】
        一、Cell production line 介紹
        ◇ Cell生產方式“生產制造的新潮流”
        ◇ Cell生產方式的定義 ◇ Cell生產方式的特征
        ◇ Cell柔性生產方式的種類 ◇ Cell流水化生產改革的五準則
        ◇ Cell生產與流水線生產的優缺點
        ◇ Cell生產方式與庫存(WIP)的關系 ◇ “一個流”的基本構成
        ◇ 實現“一個流”的基礎-『清流化』
        ◇ Cell生產的8項條件—單元生產的實施步驟

        二、“流水化cell”生產
        ◇ 生產方式選定的四要素(人、機、料、法)
        ◇ 批量生產與流水化生產的不同―前置時間不同
        ◇ 生產節拍的確定與控制
        ◇ Line balancing 與“cell”生產
        ◇ Line balancing的意義——改善案例

        三、Cell生產方式——意識改革
        ◇ 提升生產效率的意識改革——頭腦風暴
        ◇ 5S·3定——改革的基礎
        ◇ 現狀生產模式分析——發現浪費
        ◇ 產品特性P-Q分析——cell生產線設置
        ◇ 現狀工藝流程分析——浪費目視化體現

        四、 Cell生產方式——布局改善
        ◇ 工藝流程(layout)流水化設計
        ◇ 地腳改造——改善設備的移動性及靈活性
        ◇ 大型設備的問題——設備的小型化
        ◇ I/O(輸入/輸出)一致的原則
        ◇ SF化——事故預防系統
        ◇ 知名外資企業設備改善案例

        五、 Cell生產方式——工藝改善
        ◇ 人員集中的工藝布局
        ◇ Cell生產方式—U型拉的建立
        ◇ Cell生產方式—二型拉的建立
        ◇ 自動加工裝配部的U形拉及二型拉改善案例

        六、 Cell生產方式——物流改善
        ◇ 工序配膳標準 ◇ 工序配膳方式
        ◇ 工序配膳批量,頻次目視化管理 ◇ 現場物流中心設置
        ◇ 工序配膳應急召喚方式

        七、Cell生產方式——作業改善
        ◇ Cell生產的作業改善 ◇ 站立式作業與互助作業
        ◇ Cell生產方式——“追兔”式生產
        ◇ Cell生產方式——“一人多機”

        八、 Cell生產方式——人員培養(多能工化)
        ◇ 多能工的培養、訓練、評價制度建立
        ◇ 多能工與CELL化的多品種混合生產
        ◇ CELL線落實重點內容及運行過程中關鍵點
        ◇ 獎勵機制

        九、著名外企經典改善實例分享-配有現場錄像
        ◇ 沖壓一個流改善:生產周期三天變一天
        ◇ 生產周期Lead Time改善案例:獨資日企案例
        ◇ 案例效果:生產周期由10天到4天半的飛躍,同時庫存下降45%,資金周轉率提高一倍以上,倉庫面積減少53%…
        ◇ 注塑改善:生產同步化改善削除浪費
        ◇ 案例效果:(WIP)下降50%、注塑產品的生產 周期由4天減為2天驚人方法,報告以三集過程錄像再現完整現場改善過程
        ◇ 注塑改善:品質改善異物不良低減案例
        ◇ 組裝改善實例:效率提升36%的裝配改善案例
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